ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଭରିବାର ସବୁଠାରୁ ବିସ୍ତୃତ ବ୍ୟାଖ୍ୟା |

(1) ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଉପକରଣ ଚୟନ |ଯନ୍ତ୍ରପାତି ବାଛିବାବେଳେ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲିଡିଂ ମେସିନର ସର୍ବାଧିକ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶ ଏବଂ ଅଗ୍ରଭାଗର ମୋଟ ଓଜନଠାରୁ ଅଧିକ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ ଏବଂ ମୋଟ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଓଜନ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲିଡିଂ ମେସିନର ପ୍ଲାଷ୍ଟିକାଇଜ୍ ପରିମାଣର 85% ରୁ ଅଧିକ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ |

(୨) ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଫିଡ୍ |ଫିଡ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ ସାଧାରଣତ used ବ୍ୟବହୃତ ପଦ୍ଧତି ହେଉଛି ସ୍ଥିର ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଫିଡ୍ ପଦ୍ଧତି | ରୋଲର ଫିଡ୍ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଏବଂ କଞ୍ଚାମାଲର କଣିକା ଆକାର ସମାନ, ଏବଂ ଫିଡ୍ ପୋର୍ଟର ତଳେ ଏକ “ବ୍ରିଜ୍” ଘଟଣା ଅଛି କି ନାହିଁ | ଯଦି ଫିଡ୍ ପୋର୍ଟରେ ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ, ଏହା ମଧ୍ୟ ଖରାପ ପଦାର୍ଥ ହ୍ରାସ କରିବ | ଏହି ପରିପ୍ରେକ୍ଷୀରେ, ଫିଡ୍ ପୋର୍ଟକୁ ଅବରୋଧ କରି ଥଣ୍ଡା କରାଯିବା ଉଚିତ୍ |

()) ଖରାପ ପଦାର୍ଥ ତରଳତା |ଯେତେବେଳେ କଞ୍ଚାମାଲର ତରଳତା ଖରାପ, ଛାଞ୍ଚର ଗଠନମୂଳକ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ | ତେଣୁ, ଛାଞ୍ଚ କାଷ୍ଟିଂ ସିଷ୍ଟମର ସ୍ଥିରତା ତ୍ରୁଟିକୁ ଉନ୍ନତ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଯେପରି ରନର୍ ସ୍ଥିତିକୁ ଯଥାର୍ଥ ଭାବରେ ସ୍ଥିର କରିବା, ଗେଟ୍ ବିସ୍ତାର କରିବା, ରନର୍ ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ପୋର୍ଟ ଆକାର ଏବଂ ଏକ ବଡ଼ ଅଗ୍ରଭାଗ ବ୍ୟବହାର କରିବା | ସେହି ସମୟରେ, ରଜନୀର ପ୍ରବାହ ଗୁଣରେ ଉନ୍ନତି ଆଣିବା ପାଇଁ କଞ୍ଚାମାଲ ସୂତ୍ରରେ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିମାଣର ଯୋଗକ ଯୋଗ କରାଯାଇପାରେ | ଏଥିସହ, କଞ୍ଚାମାଲରେ ପୁନ yc ବ୍ୟବହୃତ ସାମଗ୍ରୀ ଅତ୍ୟଧିକ କି ନୁହେଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ମଧ୍ୟ ଆବଶ୍ୟକ |

(4) ଅତ୍ୟଧିକ ଲବ୍ରିକାଣ୍ଟ |ଯଦି କଞ୍ଚାମାଲ ସୂତ୍ରରେ ଲବ୍ରିକାଣ୍ଟର ପରିମାଣ ଅତ୍ୟଧିକ ଥାଏ, ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ସ୍କ୍ରୁ ଚେକ୍ ରିଙ୍ଗ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲ୍ ମଧ୍ୟରେ ପରିଧାନ ବ୍ୟବଧାନ ଅଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ତରଳ ପଦାର୍ଥ ବ୍ୟାରେଲରେ ଗୁରୁତର ଭାବରେ ପ୍ରବାହିତ ହେବ, ଯାହା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣରେ ଖାଇବାକୁ ଦେବ ନାହିଁ ଏବଂ ଫଳସ୍ୱରୂପ ଅଣ୍ଡର-ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ | । ଏହି ପରିପ୍ରେକ୍ଷୀରେ, ଲବ୍ରିକାଣ୍ଟର ପରିମାଣ ହ୍ରାସ କରାଯିବା ଉଚିତ, ବ୍ୟାରେଲ ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ଚେକ୍ ରିଙ୍ଗ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ ସଜାଡିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରପାତି ମରାମତି କରାଯିବା ଉଚିତ୍ |

(5) ଶୀତଳ ପଦାର୍ଥ ଅପରିଷ୍କାର ପଦାର୍ଥ ଚ୍ୟାନେଲକୁ ଅବରୋଧ କରେ |ଯେତେବେଳେ ତରଳ ପଦାର୍ଥରେ ଥିବା ଅପରିଷ୍କାରତା ଅଗ୍ରଭାଗକୁ କିମ୍ବା ଶୀତଳ ପଦାର୍ଥ ଗେଟ୍ ଏବଂ ରନର୍ କୁ ଅବରୋଧ କରେ, ଅଗ୍ରଭାଗକୁ ବାହାର କରି ସଫା କରାଯିବା ଉଚିତ କିମ୍ବା ଶୀତଳ ପଦାର୍ଥ ଛିଦ୍ର ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ରନର୍ ବିଭାଗକୁ ବିସ୍ତାର କରାଯିବା ଉଚିତ |

(6) ing ାଳିବା ପ୍ରଣାଳୀର ଅଯ ason କ୍ତିକ ଡିଜାଇନ୍ |ଯେତେବେଳେ ଏକ ଛାଞ୍ଚରେ ଏକାଧିକ ଗୁହାଳ ଥାଏ, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଦୃଶ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ପ୍ରାୟତ the ଗେଟ୍ ଏବଂ ରନର୍ ବାଲାନ୍ସର ଅଯ ason କ୍ତିକ ଡିଜାଇନ୍ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ | Ing ାଳିବା ସିଷ୍ଟମ୍ ଡିଜାଇନ୍ କରିବାବେଳେ, ଗେଟ୍ ସନ୍ତୁଳନ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ | ପ୍ରତ୍ୟେକ ଗୁହାଳରେ ଥିବା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଓଜନ ଗେଟ୍ ଆକାର ସହିତ ଆନୁପାତିକ ହେବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ each ାରା ପ୍ରତ୍ୟେକ ଗାତ ଏକ ସମୟରେ ପୂର୍ଣ୍ଣ ହୋଇପାରିବ | ମୋଟା କାନ୍ଥରେ ଗେଟ୍ ସ୍ଥିତି ଚୟନ କରାଯିବା ଉଚିତ୍ | ବିଭାଜିତ ରନର୍ ବାଲାନ୍ସ ଲେଆଉଟ୍ ର ଏକ ଡିଜାଇନ୍ ସ୍କିମ୍ ମଧ୍ୟ ଗ୍ରହଣ କରାଯାଇପାରେ | ଯଦି ଗେଟ୍ କିମ୍ବା ରନର୍ ଛୋଟ, ପତଳା ଏବଂ ଲମ୍ବା, ତରଳ ପଦାର୍ଥର ଚାପ ପ୍ରବାହ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଅତ୍ୟଧିକ ନଷ୍ଟ ହୋଇଯିବ, ପ୍ରବାହ ଅବରୋଧ ହୋଇଯିବ ଏବଂ ଖରାପ ଭରିବା ସମ୍ଭାବନା | ଏହି ପରିପ୍ରେକ୍ଷୀରେ, ଫ୍ଲୋ ଚ୍ୟାନେଲ କ୍ରସ୍ ବିଭାଗ ଏବଂ ଗେଟ୍ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକ ସ୍ଥଳେ ଏକ ମଲ୍ଟି ପଏଣ୍ଟ ଫିଡିଂ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ |

(7) ଖରାପ ଛାଞ୍ଚ ନିଷ୍କାସନ |ଖରାପ ନିଷ୍କାସନ ହେତୁ ଛାଞ୍ଚରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ପରିମାଣର ଗ୍ୟାସ୍ ପଦାର୍ଥ ପ୍ରବାହ ଦ୍ୱାରା ଚାପି ହୋଇ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପଠାରୁ ଅଧିକ ଉଚ୍ଚ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଏହା ତରଳ ପଦାର୍ଥକୁ ଗୁହାଳ ଭରିବାରେ ରୋକିବ ଏବଂ ଅଣ୍ଡର-ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିବ | ଏହି ପରିପ୍ରେକ୍ଷୀରେ, ଥଣ୍ଡା ସାମଗ୍ରୀର ଛିଦ୍ର ସ୍ଥିର ହୋଇଛି ନା ଏହାର ସ୍ଥିତି ସଠିକ୍ ଅଛି ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ୍ | ଗଭୀର ଗୁହାଳ ବିଶିଷ୍ଟ ଛାଞ୍ଚଗୁଡିକ ପାଇଁ, ନିଷ୍କାସିତ ଗ୍ରୀଭ୍ କିମ୍ବା ନିଷ୍କାସିତ ଛିଦ୍ରଗୁଡିକ ଅଣ୍ଡର-ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଅଂଶରେ ଯୋଡାଯିବା ଉଚିତ; ଛାଞ୍ଚ ପୃଷ୍ଠରେ, 0.02 ~ 0.04 ମିଲିମିଟର ଗଭୀରତା ଏବଂ 5 ~ 10 ମିଲିମିଟର ପ୍ରସ୍ଥ ବିଶିଷ୍ଟ ଏକ ନିଷ୍କାସିତ ଖୋଲା ଖୋଲାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ଗୁହାଳର ଶେଷ ଭରିବା ସ୍ଥାନରେ ନିଷ୍କାସିତ ଛିଦ୍ର ସେଟ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ |

ଅତ୍ୟଧିକ ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ଅସ୍ଥିର ପଦାର୍ଥ ସହିତ କଞ୍ଚାମାଲ ବ୍ୟବହାର କରିବାବେଳେ ବହୁ ପରିମାଣର ଗ୍ୟାସ୍ ମଧ୍ୟ ଉତ୍ପନ୍ନ ହେବ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଖରାପ ଛାଞ୍ଚ ନିଷ୍କାସନ ହେବ | ଏହି ସମୟରେ କଞ୍ଚାମାଲ ଶୁଖାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଅସ୍ଥିରତା ହଟାଯିବା ଉଚିତ |

ଏଥିସହ, ଛାଞ୍ଚ ପ୍ରଣାଳୀର ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅନୁଯାୟୀ, ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଗତି ହ୍ରାସ କରିବା, ing ାଳିବା ପ୍ରଣାଳୀର ପ୍ରବାହ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ହ୍ରାସ କରିବା, କ୍ଲାମିଂ ଫୋର୍ସ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ବ୍ୟବଧାନ ବ by ାଇ ଖରାପ ନିଷ୍କାସନକୁ ଉନ୍ନତ କରାଯାଇପାରିବ |

(8) ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ବହୁତ କମ୍ ଅଟେ |ତରଳ ପଦାର୍ଥ ନିମ୍ନ-ତାପମାତ୍ରା ଛାଞ୍ଚରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପରେ, ଅତ୍ୟଧିକ ଥଣ୍ଡା ହେତୁ ଏହା ଗୁହାଳର ପ୍ରତ୍ୟେକ କୋଣ ପୂରଣ କରିପାରିବ ନାହିଁ | ତେଣୁ, ଯନ୍ତ୍ର ଆରମ୍ଭ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦ୍ୱାରା ଆବଶ୍ୟକ ତାପମାତ୍ରାରେ ଛାଞ୍ଚକୁ ଗରମ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ | ଯେତେବେଳେ ମେସିନ୍ ଆରମ୍ଭ ହେଲା, ଛାଞ୍ଚ ଦେଇ ଯାଉଥିବା ଥଣ୍ଡା ଜଳର ପରିମାଣ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବା ଉଚିତ | ଯଦି ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ବ cannot ିପାରିବ ନାହିଁ, ତେବେ ଛାଞ୍ଚ କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମର ଡିଜାଇନ୍ ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ କି ଏହା ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ କି ନୁହେଁ |

(9) ତରଳ ତାପମାତ୍ରା ବହୁତ କମ୍ ଅଟେ |ସାଧାରଣତ ,, ଛାଞ୍ଚ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ, ପଦାର୍ଥର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଭରିବା ଦ length ର୍ଘ୍ୟ ଏକ ସକରାତ୍ମକ ଆନୁପାତିକ ସମ୍ପର୍କର ନିକଟତର | ନିମ୍ନ-ତାପମାତ୍ରା ତରଳିବାର ପ୍ରବାହ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମତା କମିଯାଏ, ଯାହା ଭରିବା ଲମ୍ବକୁ ଛୋଟ କରିଥାଏ | ଯେତେବେଳେ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦ୍ୱାରା ଆବଶ୍ୟକ ତାପମାତ୍ରାଠାରୁ ସାମଗ୍ରୀର ତାପମାତ୍ରା କମ୍ ଥାଏ, ବ୍ୟାରେଲ୍ ଫିଡର୍ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲ୍ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ |

ଯେତେବେଳେ ମେସିନ୍ ବର୍ତ୍ତମାନ ଆରମ୍ଭ ହୋଇଛି, ବ୍ୟାରେଲ୍ ତାପମାତ୍ରା ସର୍ବଦା ବ୍ୟାରେଲ୍ ହିଟର ଯନ୍ତ୍ର ଦ୍ୱାରା ସୂଚିତ ତାପମାତ୍ରାଠାରୁ କମ୍ ଅଟେ | ଏହା ମନେ ରଖିବା ଉଚିତ୍ ଯେ ବ୍ୟାରେଲ୍ ଯନ୍ତ୍ରର ତାପମାତ୍ରାରେ ଗରମ ହେବା ପରେ, ମେସିନ୍ ଆରମ୍ଭ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଏହାକୁ କିଛି ସମୟ ପାଇଁ ଥଣ୍ଡା କରିବା ଆବଶ୍ୟକ |

ତରଳ ପଦାର୍ଥର କ୍ଷୟକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଯଦି ନିମ୍ନ ତାପମାତ୍ରା ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ତେବେ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚକ୍ର ସମୟ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଅଣ୍ଡର-ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ କୁ ଦୂର କରାଯାଇପାରିବ | ସ୍କ୍ରୁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲିଡିଂ ମେସିନ୍ ପାଇଁ, ବ୍ୟାରେଲର ଆଗ ବିଭାଗର ତାପମାତ୍ରା ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରେ |

(10) ଅଗ୍ରଭାଗର ତାପମାତ୍ରା ବହୁତ କମ୍ ଅଟେ |ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଅଗ୍ରଭାଗ ଛାଞ୍ଚ ସହିତ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ଆସିଥାଏ | ଯେହେତୁ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ସାଧାରଣତ the ଅଗ୍ରଭାଗର ତାପମାତ୍ରାଠାରୁ କମ୍ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ପାର୍ଥକ୍ୟ ବଡ଼, ଉଭୟଙ୍କ ମଧ୍ୟରେ ବାରମ୍ବାର ଯୋଗାଯୋଗ ହେବା ଦ୍ୱାରା ଅଗ୍ରଭାଗର ତାପମାତ୍ରା ହ୍ରାସ ପାଇବ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ନୋଜଲରେ ତରଳ ପଦାର୍ଥ ଫ୍ରିଜ୍ ହୋଇଯାଏ |

ଯଦି ଛାଞ୍ଚ ଗଠନରେ କ cold ଣସି ଥଣ୍ଡା ପଦାର୍ଥ ଛିଦ୍ର ନଥାଏ, ଶୀତଳ ପଦାର୍ଥ ଗୁମ୍ଫାରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପରେ ତୁରନ୍ତ ଦୃ solid ହୋଇଯିବ, ଯାହା ଦ୍ behind ାରା ଗରମ ତରଳିବା ଗୁହାଳ ପୂରଣ କରିପାରିବ ନାହିଁ | ଅତଏବ, ଅଗ୍ରଭାଗର ତାପମାତ୍ରାର ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରାକୁ ନୋଜଲରେ ରଖିବା ପାଇଁ ଛାଞ୍ଚ ଖୋଲିବା ସମୟରେ ଅଗ୍ରଭାଗକୁ ଅଲଗା କରାଯିବା ଉଚିତ |

ଯଦି ଅଗ୍ରଭାଗର ତାପମାତ୍ରା ବହୁତ କମ୍ ଏବଂ ଏହାକୁ ବ raised ାଇହେବ ନାହିଁ, ତେବେ ନୋଜଲ୍ ହିଟର ନଷ୍ଟ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଅଗ୍ରଭାଗର ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ | ଅନ୍ୟଥା, ପ୍ରବାହ ସାମଗ୍ରୀର ଚାପ ହ୍ରାସ ବହୁତ ବଡ ଏବଂ ଅଣ୍ଡର-ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିବ |

(11) ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ କିମ୍ବା ଧରିବା ଚାପ |ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ଭରିବା ଦ length ର୍ଘ୍ୟ ସହିତ ଏକ ସକରାତ୍ମକ ଆନୁପାତିକ ସମ୍ପର୍କର ନିକଟତର | ଯଦି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ବହୁତ ଛୋଟ, ଭରିବା ଦ length ର୍ଘ୍ୟ ସ୍ୱଳ୍ପ ଏବଂ ଗୁହାଳ ପୂର୍ଣ୍ଣ ହୋଇନଥାଏ | ଏହି ପରିପ୍ରେକ୍ଷୀରେ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନର ଚାପକୁ ମନ୍ଥର କରି ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ସମୟ ବ ending ାଇ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରେ |

ଯଦି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପକୁ ଆହୁରି ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ତେବେ ସାମଗ୍ରୀର ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି, ତରଳିବା ସାନ୍ଦ୍ରତା ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ତରଳ ପ୍ରବାହର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରି ଏହାର ପ୍ରତିକାର କରାଯାଇପାରିବ | ସୂଚନାଯୋଗ୍ୟ ଯେ ଯଦି ପଦାର୍ଥର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ତରଳ ପଦାର୍ଥ ତାପଜ ଭାବରେ କ୍ଷୟ ହୋଇ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ |

ଏହା ସହିତ, ଯଦି ଧାରଣ ସମୟ ବହୁତ କମ୍, ଏହା ମଧ୍ୟ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣର ଭରଣା କରିବ | ତେଣୁ, ଧାରଣ ସମୟକୁ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ, କିନ୍ତୁ ଏହା ମନେ ରଖିବା ଉଚିତ ଯେ ଅଧିକ ସମୟ ଧରି ରଖିବା ସମୟ ଅନ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ମଧ୍ୟ ସୃଷ୍ଟି କରିବ | ଛାଞ୍ଚ ସମୟରେ, ଏହାକୁ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁଯାୟୀ ସଜାଡିବା ଉଚିତ |

(12) ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଗତି ବହୁତ ଧୀର ଅଟେ |ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ସ୍ପିଡ୍ ଭରିବା ବେଗ ସହିତ ସିଧାସଳଖ ଜଡିତ | ଯଦି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଧୀର, ତରଳ ପଦାର୍ଥ ଧୀରେ ଧୀରେ ଛାଞ୍ଚ ଭରିଦିଏ, ଏବଂ ସ୍ୱଳ୍ପ ବେଗରେ ପ୍ରବାହିତ ତରଳ ପଦାର୍ଥ ଥଣ୍ଡା ହେବା ସହଜ ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ଏହାର ପ୍ରବାହ କାର୍ଯ୍ୟକୁ ଆହୁରି ହ୍ରାସ କରିଥାଏ ଏବଂ ଅଣ୍ଡର-ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିଥାଏ |

ଏହି ପରିପ୍ରେକ୍ଷୀରେ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନର ଗତି ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ | ତଥାପି, ଏହା ମନେ ରଖିବା ଉଚିତ ଯେ ଯଦି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ଅଟେ, ତେବେ ଅନ୍ୟ old ାଞ୍ଚା ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିବା ସହଜ ଅଟେ |

(13) ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର ଗଠନମୂଳକ ଡିଜାଇନ୍ ଅଯ able କ୍ତିକ |ଯେତେବେଳେ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର ଘନତା ଦ length ର୍ଘ୍ୟ ସହିତ ଆନୁପାତିକ ନୁହେଁ, ଆକୃତି ବହୁତ ଜଟିଳ ଏବଂ ମୋଲିଡିଂ କ୍ଷେତ୍ର ବଡ଼, ତରଳ ପଦାର୍ଥକୁ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର ପତଳା ପାଚେରୀ ଅଂଶର ପ୍ରବେଶ ପଥରେ ସହଜରେ ଅବରୋଧ କରାଯାଇଥାଏ, ଯାହା କରିବା କଷ୍ଟକର ହୋଇଥାଏ | ଗୁହାଳ ପୂରଣ କର | ତେଣୁ, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର ଆକୃତି ଗଠନକୁ ଡିଜାଇନ୍ କରିବାବେଳେ, ଏହା ମନେ ରଖିବା ଉଚିତ୍ ଯେ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର ଘନତା ଛାଞ୍ଚ ଭରିବା ସମୟରେ ତରଳ ପଦାର୍ଥର ସୀମା ପ୍ରବାହ ଦ length ର୍ଘ୍ୟ ସହିତ ଜଡିତ |

ତେବେ ଆମେ କିପରି ସରଳ ଏବଂ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲିଡିଂ ମେସିନ୍ ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦିତ ରନର୍ ସାମଗ୍ରୀକୁ ପୁନ y ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବା |?ZAOGE'sପେଟେଣ୍ଟ |ed inline ତତକ୍ଷଣାତ୍ ଗରମ କ୍ରସ୍ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଗୁଣବତ୍ତା ତତକ୍ଷଣାତ୍ ପୁନ yc ବ୍ୟବହାର ସମାଧାନ |. To ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତାକୁ ଭଲ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |ଏବଂମୂଲ୍ୟ ସେଗୁଡ଼ିକ |ଚୂର୍ଣ୍ଣ ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକ ସମାନ, ପରିଷ୍କାର, ଧୂଳିମୁକ୍ତ, ପ୍ରଦୂଷଣମୁକ୍ତ, ଉଚ୍ଚ ଗୁଣ, ଉଚ୍ଚ ଗୁଣର ଉତ୍ପାଦ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ କଞ୍ଚାମାଲ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ |